Wissenskreislauf – smartes voneinander lernen

Das Unternehmen produziert jährlich mehrere Milliarden Elastomerteile und bündelt dabei die Echtzeitdaten jeder seiner Spritzgussmaschinen in einem digitalen Leitstandsystem. Gewonnene Werte aus der Produktion werden zusammengeführt mit den Materialmessdaten des Entwicklungslabors. Daraus ergibt sich eine kraftvolle Wissensdatenbank, von der Kunde und Lieferant gleichermaßen profitieren.

„Durch die interne Vernetzung unseres Wissens maximieren wir die Wertschöpfung“, sagt Widmayr. „Da wir unsere Produktion und die Materialien genau kennen und immer wieder dazu lernen, sind wir wertvoller Entwicklungspartner unserer Kunden.“ Fehler werden von vorneherein reduziert, Prozesse lassen sich transparenter abbilden, die Produktion läuft effizienter, Abweichungen sind früher erkennbar und Wartungszyklen planbarer. „Unsere Datenermittlung dient damit nicht nur zur Visualisierung und Abbildung von Zahlen und Messfakten, sondern vor allem auch zum ständigen Lernen. Und diese lessons learned kommen dann wieder unseren Kunden zugute“, so Widmayr.

Abruf- und Abbildbare Produktionsdaten

Um die richtige Auswertung zur richtigen Zeit an den richtigen Ort zu liefern, bedient sich RICO eines ausgeklügelten Systems. Der gesamte Maschinenpark ist vernetzt. Die Spritzgussmaschinen liefern rund um die Uhr Messwerte zur Weiterverarbeitung an das ERP-System. Das Unternehmen hat die Parameter der Datenanalyse nach den eigenen Anforderungen festgelegt. „Wir haben genau definiert, welche Daten wir benötigen und weiterverarbeiten. Wir lesen nicht alles aus, deshalb gibt’s bei uns auch keinen Datenfriedhof“, so Produktionsleiter Alexander Widmayr. Sowohl Produktionsparameter wie z.B. die Stückzahl und Teilequalität, Maschinendaten wie der Materialverbrauch oder die Maschinenauslastung, aber auch Prozesskennzahlen wie Prozesseinstellungen, werden ausgelesen. RICO hat vollen Zugriff auf die Ergebnisse und kann kundenrelevante Werte jederzeit und adäquat abrufen.